پروژه اکتشافات نفت ۶۰ ص

Word2007777

مقدمه

تاریخچه نفت :

صنعت نفت درجهان تاریخی بسیار کهن دارد . و قدیمی ترین تمدنی که تابحال شناخته شده دردره های نیل ، دجله وفرات ودرچین بوده است . اسنادهای تاریخی وکاوشهای باستان شناسان نشان می دهد ،که مردم مذبور ازکهن ترین روزگاران نفت رامی شناختند . چهارهزار سال قبل از میلاد مسیح مردم دجله و فرات قیر را بعنوان ملاط ساختمانها بکار می بردند . و همچنین درآنزمان از قیر برای جلوگیری از نفوذآب و اندود کردن قایق و کشتی و همچنین برای سوخت و معالجه برخی از بیماریها بکاررفته ، ازجمله در موارد مصرف طبی بیماریهای جلدی ، رماتیسم و سایر بیماریها بوده است . درایران کاوشهای باستان شناسان معلوم داشته که ساکنین کشورما از ۵ تا ۶ هزارسال پیش قیررا بعنوان ملاط درساختمانها ویابرای نصب وبه هم چسباندن جواهرات وظروف سفالین واندودکردن کشتیها وغیره بکارمی بردند .

اولین چاه درشهر پنسیلوانیا (تیستو سویل آمریکا) توسط شخصی بنام(ادوین دریک) درسال ۱۸۵۹ حفر شد ، که قبل از آن صنعت نفت درهیچ کشوری وجود نداشته وعمیق ترین چاه دردنیا چاهی در لویزنیا (آمریکا) است ، که ۶۵۰۰ متر عمق دارد .

امروز بزرگترین منابع نفتی جهان درخاورمیانه – ایالات متحده آمریکا آفریقای شمالی و شوروی است . درسال ۱۹۰۸ نفت درخاورمیانه برای اولین بار درایران و درشهرسلیمان کشف شده وبعد ازآن دربعضی ازکشورهای خاورمیانه مقداری نفت کشف شد . درسال  ۱۹۳۲درجزیره بحرین اکتشاف نفت شروع شد . کارشناسان نفتی پیش بینی کرده اند که اگر دربحرین به نفت برسند . درخلیج فارس و مناطق اطراف آن مخازن نفتی بسیار وجود دارد ،که به نفت رسیده اند و بعد از آن کاوش دراطراف منطقه خلیج فارس آغاز گردید که امروزه خاورمیانه بزرگترین منطقه نفتی جهان است و بیشترین نفت درخاورمیانه ازچهار کشور عربستان کویت ایران و عراق تولید می شود .

مخزن زیرزمینی گازو نفت (Petroloum Reservior ) :

باتوجه به آنچه گفته شد . نفت درسنگهای رسوبی که عبارتند از لایه های ته نشینی شده دردریا که از میلیونها سال پیش تشکیل شده اند قرار دارند و این سنگها عبارتند از سنگ ماسه ای که ذرات شن می باشد با مقداری خاک رس و یا سنگ آهکی و دولومیت باتوجه به اختلاف فشار بین دو نقطه وبا توجه به اینکه فضا و فاصله بین ذرات این سنگها زیاد نیست ، نفت به وجود آمده ، شروع به حرکت کرده و آنقدر بالا می آید تا ازحرکت آن جلوگیری شود و بیشتر ازآن نتواند به حرکت خود ادامه دهد . وبه اصطلاح نفت به دام می افتد . این همان طبقه(Cap Rock) است وبه علت اختلاف وزن مخصوص گاز ونفت وآب نمک(آب دریا)گاز در بالای نفت دروسط وبالاخره آب درزیر نفت قرار میگیرد .

منابع نفت و گاز برحسب نوع انرژی و نیروی طبیعی که آنها را به سطح زمین می رساند ، طبقه بندی کرده اند . درموقع به وجود آمدن منابع نفتی حاصل ازگاز و یا آب موجود درزیر وبالا و یا محلول درنفت هرکدام و یا با همدیگر آماده بالا آوردن نفت از زیرزمین به سطح زمین می شوند .

تقریباً درتمام منابع نفتی مقداری از گاز درنفت بصورت حل شده وجود دارد که سبب ذخیره سازی انرژی گاز بصورت پتانسیل است . به هنگام بهره برداری تبدیل انرژی پتانسیل گاز به انرژی جنبشی سبب می شود ، که نفت به همراه گاز بسطح زمین جریان پیدا کند . قدرت بهره دهی این نوع راندمان . که به اصطلاح راندن توسط گاز حل شده گویند .

دربعضی مواقع مقدار این گاز آنقدر زیاد است که ضمن اینکه مقداری درنفت حل شده مقدار زیادی بطور گاز آزاد دربالای نفت با فشار زیاد جمع می شود که اصطلاحاً کلاهک گاز(Gas cap) گویند . که درموقع بهره برداری از منبع نفتی و افت فشار این گازها حالت انبساط بخود می گیرند ومی خواهند حجم بیشتری را اشتغال کنند و درنتیجه قطرات نفت رابه بیرون رانده وخود جایگزین آن میشود که این محل راراندن توسط گازدرکلاهک(Gas cap drive) می گویند. وبهره دهی آن خیلی بیشتر از راندن توسط گاز حل شده به تنهائی است .

گاهی دربعضی از مخازن نفتی فشار آب سبب می شود که نفت به بیرون مخزن وبه طرف بالا رانده شود که این نوع مکانیسم جریان نفت بسطح زمین را (Water drive) گویند .

لوله های استفاده شده برای چاه  :

۱-                لوله جدار چاه (casing) :

این لوله از آلیاژی ازآهن می باشد که ازسطح زمین تا عمقی از چاه وگاهی تا ته چاه کشیده شده و بوسیله پیچ به همدیگر متصل می شوند و گاز و نفت درآن جریان پیدا می کنند . پشت این لوله ها سیمان شده تا ازریزش دیواره چاه و یا جریان آب از طبقات زمین بداخل چاه جلوگیری کند . لوله های جداری چاه دارای قطرهای ۵|۸ ۱۸ ، ۳|۸ ۱۳ ، ۵|۸ و ۷ اینچ می باشد ومتناسب با موقعیت و وضع چاه بکاربرده می شوند .

شکل ۱-۱

 

 

لوله مغزی (Tabing ) :

درچاه هائیکه مقدار گاز SH2 آن زیاد می باشد ، چون این گاز باعث خوردگی لوله جداری چاه می گردد و چون لوله جداری چاه با سیمان محکم می شود و خروج تعویض آن درموقع صدمه دیدن زیاد است از لوله مغزی (Tabing)استفاده می شود زیرا لوله مغزی بصورت آویزان از سرچاه تا طبقه بندی رانده می شود . ازبالا به وسیله Tabing hanger و ازپایین Paker محکم نگاه داشته می شود تا از لرزش وبالا و پایین رفتن آن جلوگیری کند . قطر این لوله مغزیها از ۱|۴ ۱ اینچ تا ۱|۲ ۴ اینچ موجود است و بیشتر از اندازه ۷|۸ ۲ اینچ استفاده می شود .

 

 

شکل ۲-۱

۲-               لوله آستری Liner :

لوله آستری برای جلوگیری از ریزش دیواره های مخزن نفت ده ویا درموقعی که چاه به گاز می زند یعنی سطح نفت نسبت به دهانه چاه پایین می رود استفاده می کنند و برای صرفه جوئی دربکار بردن لوله جداری چاه این لوله از حدود ۱۰۰ تا ۲۰۰ فوتی پایین ترین نقطه آخرین لوله جداری تا عمقی از چاه امتداد دارد که گاه تا کل عمق چاه ادامه دارد .                        شکل ۳-۱

 

 

اشکالاتیکه درموقع بهره برداری بی رویه وزیاد از مقدار تعیین شده ازچاه ویا به مرور زمان برای مخزن چاه بوجود می آید ، به قرارزیر است .

الف زدن چاه به گاز    Gas conning

علائم :  ۱- فشار سرچاه زیاد می شود  .

            ۲- نسبت بهره دهی نفت چاه کم می شود .

            ۳- مقدار بهره دهی نفت چاه کم می شود .

ب زدن چاه به آب نمک  Water conning

علائم :   ۱ – فشار سرچاه کم می شود .

           ۲- مقدار آب نمک دسرنفت زیاد می شود .

            ۳- مقدار بهره دهی چاه کم می شود و چاه بمیرد .

وسائل سرچاه  Well  Head  Fitting  :

بطور کلی وسائلی که سرچاه مورد استفاده قرار می گیرد به دودسته تقسیم      می شوند .

الف کلیه قسمتهائیکه بست پایین Base  Flang تا سرپوش بالائی (X-mas Tree cap) قرار دارد .

ب کلیه قسمتهای کناری چاه .

 

 

قسمت الف :                                            

۱) اولین قسمت فلنجی است که با فاصله کم درسطح گودال چاه قراردارد و دو شیر دروازه ای دو اینچی در دو طرف آن با زاویه ۱۸۰ درجه قرار دارد و ارتفاعش تا سطح دریا در محاسبات کارهائیکه باید سرچاه انجام داد مورد استفاده قرار می گیرد .

۲- محفظه تبدیل لوله های کناری چاه Gasing Head spool .

۳-شیرجانبی (side valves ) Annulas valves .

این شیرها ازنوعی انتخاب شده اند ، که فشار زیاد را تحمل می کنند و روی محفظه تبدیل کننده گروه لوله های جداری چاه قرار دارند و جهت تخلیه نمودن فشار احتمالی موجود در فشای بین لوله جداری چاه Gasing استفاده می شود .

۳-       Tabing Hunger وسیله ای است که برای نگهداشتن لوله مغزی چاه (Tabing) ازآن استفاده می شود که توسط چند پیچ لوله مغزی را محکم نگهداشته است .

۴-               شیر اصلی Bottom Man Valve .

شیر اصلی زیرین درحالت معمولی نباید بسته شود ، زیرا این شیر برای استفاده در مواقع اضطراری است و باید همیشه کاملاً باز باشد و بستن آن بایستی با اجازه مقامات صلاحیت دار شرکت انجام پذیرد  .

 

۵-               شیر اصلی بالائی Top main valve .

این شیر روی شیر اصلی تحتانی قرا گرفته و بیشتر برای باز وبستن چاه ازآن استفاده  می شود . 

۶-               شیر خودکار  ایمنی Safety otis valves .

شیر ایمنی خودکار شیریا است که روی دو فشار حداقل و حداکثر لوله نفت تنظیم گردیده ووقتی فشار لوله جریان نفت به حداقل ویا حداکثر برسد ، این شیر بطور خودکار بسته شده و ازترکیدن لوله و یا ایجاد صدمه به آن و خطرات احتمالی جلوگیری می نماید .

۷-              لوله انجراف دهنده نفت Swept Bend .

این لوله فقط برای انحراف گاز ونفت با یک زاویه معین بطرف لوله جریان نفت نصب شده و چندان اثری روی فشار ویا مقدار بهره برداری چاه ندارد و جریان نفت را طوری تغییر می دهد که از ضربات مستقیم نفت به لوله وصدمه دیدن آن جلوگیری می کند .

۸-              شیر عمقی Dipping valve .

که ازطرف اداره بررسی منابع نفتی برای بررسی فشارهای درونی چاه و همچنین برای گرفتن نمونه جهت مشخصات نفت درعمقهای مختلف تزریق اسید درچاه آزمایش حرارت چاه درعمقهای مختلف و خواندن فشار سرچاه مورد استفاده قرارمی گیرد .این شیرها به قطرهای مختلف ۲و۳و۴ اینچ موجود است ودرحالت عادی بسته است وهنگام آزمایش فوق الذکرآنرا بازمی کنیم .

۱۰- سرپوش (X- mass Tree cap ) .

این سرپوش روی شیرعمقی قرار دارد و دربالای آن یک شیر نیم اینچی و یک فشارسنج است . روی شیرچاهها سرپوش ۳ اینچی قراردارد و تقریباً بشکل استاندارد درآمده ولی روی بعضی از  چاهها سرپوش ۴ اینچی موجود است . سرپوشها گاهی با پیچ مهره وگاهی بصورت روپوش سرچاه پیچ می شوند . درموقع سوارنمودن سرپوش باید مواظب رینگ (o . Ring ) آن باشیم که تمیز و درست سرجای خود سوار شده باشد .

ب قسمتهای کناری چاه :

۱- تله سنگ Strone Trap

لوله ای به شکل تی است که بین لوله انحراف دهنده جریان نفت و شیر سوخت وشیر بهره برداری قرار دارد . این لوله برای جلوگیری از حرکت قلوه سنگها و یا کثافت نفت است که ازته چاه همراه نفت خارج شده و مانع می گردد که این سنگها وارد دستگاه بهره برداری نشود . وجود اختلاف فشار بین دو سر این دستگاه دلیل بودن مقدار شن وکثافت نفت در قسمتهای صافی ومسدود شدن تدریجی شیارهای آن می باشد .

نوشته پروژه اکتشافات نفت ۶۰ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه کامل استفاده از لوله های غیر فلزی در صنایع شیمیایی ۱۳۸ ص

Word2007777

مقدمه :

مسئله خوردگی در ابتدای کشف لوله مهم نبوده . ابتدایی ترین خطوط لوله برای انتقال آب از یک نوع لوله طبیعی مانند نی استفاده می شده است . در ۵۰۰ سال قبل از میلاد یونانی ها از لوله های طبیعی برای انتقال آب استفاده کرده اند و سپس مصریها در چهارقرن  قبل از میلاد توسط کانال آب را از رودخانه نیل به خارج منتقل نمودند .

اولین مواد سازنده لوله ها در BC   ۴۰۰ توسط چینی ها برای انتقال گاز برای روشنایی استفاده شد از جنس BAMBOO  بود چینیها بعد از اینکه متوجه شدند که لوله ها نشت دارند  آ نها را با موم پوشش دادند .

اولین کارخانه ای که لوله را به صورت تجاری تولید نمود ۲۰۰ سال قبل در اروپا بود در آن موقع CAST+IRON  برای انتقال آب فاضلاب شهری استفاده می شد اولین لوله فولادی برای حمل آب در سال ۱۸۰۰ در آمریکا به کار برده شد برای سالهای متمادی CAST+IRON  و STEEL  تنها مواد ساخت لوله حمل سیالات بودند .

در زمان انقلاب صنعتی که صنایع شیمیایی نیز دچار تغییرات شدند برای مشکل خوردگی چندین آلیاژ فلزی مصرف شدند پس از شروع ارائه آلیاژ فلزی لوله های پلیمری نیز وارد بازار شده اند .

امروز اصلی ترین مسئله طراحان خطوط لوله انتخاب صحیح لوله با مواد ضد خوردگی جهت حمل سیالات گوناگون می باشد خواص فیزیکی و مکانیکی و همچنین نوع خوردگی در محل و سیال پارامترهای تعیین این انتخاب کننده هستند .

  

مطالب مهم در طراحی لوله ها :

انتخاب مناسب مواد سازنده یک سیستم لوله کشی نیاز به شناخت پروسس دارد ملاحظات نه تنها شامل انتخاب جنس لوله در مقابل خوردگی است بلکه بررسی مکانیکی و فیزیکی سیستم و گواهی ایمنی نیز لازم است ، محل لوله از نظر INDOOR  یا OUTDOOR   بودن دیگر پارامتر مهم طراحی است نور ماورای بنفش یک عامل در انتخاب مواد سنیتیکی است شرایط اتمسفری عامل دیگر است خوردگی خارجی EXTERNAL     CORROSION  نیز مانند  INTERNAL  CORROSION   مهم است .

الف ) انتخاب صحیح مواد سازنده لوله ها :

۱-چه موادی لوله بایستی حمل کند ؟ آیا مواد خطرناک هستند ؟  مانند مواد قابل اشتعال و سمی و قابل انفجار؟

۲-دما و فشار عملیات چقدر است ؟  آیا دما متناوبا“تغییر می کند ؟

۳-آیا جای قرار گرفتن لوله ها ثابت است ؟

۱-    موقعیت نصب چگونه است ؟  از نظر خوردگی اتمسفری درون زمین یا بیرون و تغییر دمای محیط .

بعد از این بررسی یک سری لوله از جنس های متفاوت داریم  که بایست انتخاب صحیح در میان آنها انجام گیرد .

دونوع لوله در این قسمت مورد بررسی قرار می گیرد :

۱-     سیستم لوله های ترموست ( GRP )  

۲-     سیستم لوله های فلزی (STEEL PIPE) 

۱-                سیستم لوله های ترموست :

موارد زیر از برتری های گروه سیستم لوله های ترموست به شمار می رود :

۱-                نسبت به خوردگی بیرون مقاوم هستند .

۲-                نسبت به خوردگی  گالوانیگی مقاوم هستند.

۳-                نسبت به اسید های اکسید ناشونده و کلریدها مقاوم هستند.

۴-                درخلاء مطلق کاربرد دارند . 

۵-                ارزان هستند .

لوله های ترموست در دماها و فشارهای بالا کاربرد دارند و سیستم نگاه دارنده خاص لازم ندارند این لوله های از لوله های پلاستیکی گرانتر هستند.

۲)  سیستم لوله های فلزی :

محاسن :

۱-                با دمای بالا تری نسبت به سایر لوله ها کاربرد دارند

۲-                با خلاء مطلق کار می کنند .

۳-                برای گرم کردن سیال می توان از حرارت مستقیم استفاده کرد .

۴-                سیستم support   ساده ای دارند

۵-                ضریب انبساط کمتری نسبت به سایر لوله ها دارند .

۶-                 محافظت در مقابل VV لازم ندارند .

۷-                بر راحتی بر روی زمین ثابت می شود .

 

 

معایب :

۱-                سیستم این لوله ها حتما“ باید در مقابل خوردگی گالوانیکی محافظت شود.

۲-                خوردگی خارجی امکان پذیر است .

۳-                آلیاژ های فلزی از ترموست ها گران تر هستند .

با توجه به خصوصیات لوله ترموست و برتری خصوصیات این لوله نسبت به لوله های فلزی به بحث آشنایی با این لوله ها می پر دازیم.

 

فصل اول:تاریخچه وکاربرد

۱٫۱مقدمه

لوله فایبر گلاس از پس مانده های الیاف شیشه ای ساخته شده است که در رزین ترموست (گرماسخت ) عمل آمده ، کار گذاشته شده یا توسط آن احاطه شده است . این ساختار مرکب همچنین ممکن است شامل مجموعه های دانه ای یا خمیر های  پلاکتی ، عوامل ژله ای و رنگ دانه ها یا رنگ ها نیز باشد . با انتخاب ترکیب مناسبی از رزین ، الیاف های شیشه ای ، خمیر ها و طرح ، تولید کننده می تواند محصولی را تولید کند که محدوده وسیعی از خصوصیات و ویژگی های عملکردی را ارائه دهد . پس از گذشت سالها ، گوناگونی و چند کارگی مواد بکار رفته برای تولید لوله فایبر گلاس منجر به تنوع اسم های گوناگون برای لوله ها فایبر گلاس شده است از میان این انواع مختلف می توان به لوله های رزین تقویت شده ترموست ( RTRP )، لوله های ساروجی پلاستیکی تقویت شده ( RPMP) ، اپوکسی تقویت شده فایبر گلاس ( FRE ) ، پلاستیک شیشه ای تقویت شده ( GRP) و پلاستیک فایبر گلاس تقویت شده ( FRP)، اشاره کرد . همچنین ، لوله های فایبر گلاس توسط فرآیندهای تولیدی ویژه طبقه بندی شده اند پیچیدن مفتول نازک یا خم شدگی گریز از مرکز . غالبا“  رزین  بخصوص بکار رفته در تولید لوله های فایبر گلاس – اپوکسی ،پلی ستر ، یا وینیل ، استر  – برای طبقه بندی یا  درجه بندی لوله های فایبر گلاس بکار میرود .

صرفه نظر از بسیاری از ترکیبات ممکن ، رایجترین و کار آمد ترین انتخاب ، « لوله های فایبر گلاس »می باشد .این نام ، کلیه محصولات قابل دسترسی مختلف را در بر گرفته و عاملی را به عنوان یک طبقه بی نظیر و کلی از مواد مهندسی را ممکن می سازد .

۱٫      ۲ تاریخچه

لوله های فایبر گلاس در سال ۱۹۴۸ عرضه شده اند ابتدایی ترین کاربرد ها برای لوله کشی فایبر گلاس و همچنین یکی از وسیعترین نواحی بکار رفته برای این محصول ، در صنعت نفت می باشد . لوله های فایبر گلاس به عنوان یک جنس مقاوم در برابر پوسیدگی و مقرون به صرفه به جای آهن آلات حفاظت شده ،‌آهن ضد زنگ ،‌و دیگر فلزات کم نظیر تر انتخاب شده بود . خطوط تولید تاکاربرد های روز افزون فشار بالا و لوله کشی های تونلی همراه اتصالات مسیر های پر پیچ و خم گسترش و توسعه یافت . در اواخر دهه ۱۹۵۰ ، لوله هایی با قطر های بزرگتر قابل دسترسی گشت و لوله های فایبر گلاس به خاطر ویژگی های مقاومت در برابر پوسیدگی نهایی اش به طور گسترده ای در صنایع فرآیند های شیمیایی به کار می رفت . از دهه ۱۹۶۰ تا دهه ۱۹۹۰ محصولات لوله های فایبر گلاس در آب های شهری و بازار های فاضلابی مورد قبول واقع شده است . عملکرد لوله های فایبر گلاس به صورت ترکیب مزایای دوام ، قدرت ، و مقاومت در برابر پوسیدگی تشخیص داده می شود ، بنابر این نیاز به آستر های داخلی ،‌پوشش های خارجی و یا حفاظت های کاتدی ، را برطرف می کند . سیستم های لوله های فایبر گلاس ، تنظیم پذیری بسیاری را با یک محدوده وسیع قطر های لوله های استاندارد و کارآیی های دسترسی را همچنین یک توان بالقوه برای تولیدات سفارشی جهت برطرف ساختن نیاز های خاص ،‌از خود نشان می دهد . لوله های فایبر گلاس در قطر هایی بین ۱اینچ تا in144 اینچ ( mm3600 تاmm 25 ) یافت می شوند . کشور های محدودی در جهان وجود دارند که در آنها از لوله های فایبر گلاس استفاده نشده باشد.

 

۳۰۱ کاربرد ها

لوله های فایبر گلاس در بسیاری از صنایع و به منظور هزاران کاربرد به کار می رود از جمله :

.فرآیند های شیمیایی

.نمک زدایی

. لوله کشی های تونلی و پیچ دار

. لوله کشی زیر زمینی  و تهویه ای

. زمین گرمایی

. برون ریز های صنعتی

. آبیاری

. حوضه های نفتی

. آب های قابل شرب

. سیستم های  خنک کننده  نیروگاه ها و آب های تحت پردازش قرار نگرفته

. فاضلاب های بهداشتی

. درون ریز گاه و برون ریز گاه آبهای دریایی

. لوله کشی دو غابی ( بنایی )

فاضلاب های اضطراری

. توزیع آب      

. انتقال آب

۲۰۲ ویژگیها

آنچه که در زیر آمده فهرستی می باشد از ویژگی های کلی لوله های فایبر گلاس ترکیبی :

مقاوم در برابر پوسیدگی :

 سیستم های لوله های فایبر گلاس هم از داخل و هم از بیرون در کاربرد هایی که مقادیر وسیعی از سیالات در تماس باشد در برابر زنگ زدگی مقاوم می باشد در نتیجه آستر های اضافی یا پوشش های بیش از حد لازم نمی باشد

 محکم در برابر نسبت های وزنی:

 سیستم های لوله کشی فایبر گلاس ترکیبی ،‌از استحکام عالی ای دربرابر نسبتهای وزنی برخوردارند.زمانی که نسبت استحکام هر واحد وزنی مد نظر باشد ترکیبات فایبر گلاسی از آهن ، کربن و فولاد های ضد زنگ،حتی محکم تر می باشد .

 

وزن سبک :

 ترکیبات فایبرگلاس سبک وزن هستند . لوله کشی فایبر گلاس فقط ۶/۱  وزن محصولات مشابه فولادی و ۱۰ درصد از وزن محصولات بتنی مشابه را دارد .

نوشته پروژه کامل استفاده از لوله های غیر فلزی در صنایع شیمیایی ۱۳۸ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پایان نامه – تقطیر آنی ۱۲۱ ص

Word2007777

 

تقطیر

در عمل , تقطیر را با یکی از دو روش زیر می توان انجام داد . روش اول بر مبنای تولید بخار است , ود ر آن مخلوط مایعی که باید جدا سازی شود جوشیده و بخار حاصل چگالیده می شود بدون این که هیچ مایعی به دستگاه تقطیر بر گردانده شود , و بازروانی وجود ندارد . روش دوم بر مبنای بر گشت قسمتی از مایع چگالیده به دستگاه تقطیر است و به طوری که این مایع      بر گشتی با بخارهایی که در حال ورود به چگالنده اند به خوبی تماس        می گیرد . هر یک از این روش را به صورت فرایندهای پیوسته یا ناپیوسته می توان انجام داد . در قسمت اول این فصل فرایند های تقطیر پایای پیوسته شامل تبخیر جزئی یک مرحله ای بدون بازروانی ( تقطیر آنی ) و تقطیر پیوسته با بازروانی ( یکسو سازی ) برای سیستم های دو جزئی بررسی می شوند . در قسمت های بعد طراحی و عملکرد دستگاه تقطیر مانند ستون ها با بشقابک مشبک ,و تقطیر نا پیوسته مورد بحث قرار می گیرد .

 

تقطیر آنی

تبخیر کسر معینی از مایع به گونه ای که بخار حاصل با مایع باقی مانده که بخار را از مایع جدا می کند , در تعادل باشد و چگالش این بخار تقطیر آنی را تشکیل می دهد . اجزای دستگاه تقطیر آنی را نشان می دهد پمپ a  خوراک را به گرمکن b پمپ می کند و فشار در شیر C کاهش میی یابد مخلوط بخار و مایع وارد جدا  ساز d می شود . در آنجا زمان کافی برای جدا سازی بخار و مایع وجود دارد . به علت تماس نزدیک مایع و بخار قبل از جدا سازی , جریان های جدا شده در تعادل اند بخار از خط e و مایع از خط g خارج می شود .

تقطیر آنی مخلوط های دو جزئی

از تقطیر آنی در تصفیه نفت خیلی استفاده می شود , به این ترتیب که نفت در دستگاههای تقطیر لوله ای گرم می شود و قسمتی از سیال گرم شده به بخار تبدیل می شود و باقیمانده به صورت جریان های مایع , هر کدام حاوی اجزای بسیار , در می آید . اغلب ، مایع حاصل از یک برج جذبی تبخیر آنی                می شود تا مقداری از حل شده بازیابی شود , مایع حاصل از یک رآکتور فشار بالا را می توان به طور ناگهانی به فشار پایین تر رساند و در نتیجه مقداری از آن را به بخار تبدیل کرد .

mol 1 از مخلوط دو جزئی را که وارد دستگاه نشان داده شده در نظر گرفته و غلظت خوراک را , بر حسب کسر مولی جز’ فرارتر Xf می گیریم . کسر مولی آن قسمت از خوراک را که تبخیر و دائماً به صورت بخار خارج می شود با F نشان می دهیم لذا F-1 کسر مولی آن قسمت از خوراک است که دائماً به صورت مایع خارج می شود . YD و XB را , به ترتیب , غلظت بخار و مایع می گیریم . با توجه به موازنه مواد بر مبنای ۱ مول خوراک برای جزء فرارتر خوراک که به صورت دو جریان خارج می شود .

دو مجهول در معادله فوق وجود دارند : yD ,XBبرای استفاده از این معادله رابطه دومی را بین مجهولات باید به دست آورد .  با جایگزینی XB و yD  مختصات نقطه ای از آن هستند به دست می آید با جایگزینی XB وyD به ترتیب , با X و y معادله را به صورت زیر می توان نوشت .

کسر f ثابت نیست بلکه به آنتالپی مایع گرم ورودی و آنتالپی های بخار و مایع خروجی از محفظه تبخیر آنی بستگی دارد برای شرایط معین خوراک با کاهش فشار  وتبخیر آنی می توان f را افزایش داد .

معادله یک خط مستقیم با شیب F ( F–۱ ) است و آن را در نمودار تعادلی می توان رسم کرد . مختصات نقطه تقاطع این خط و منحنی تعادل عبارتند از : X=XB و y=yD   برای سهولت , از نقطه تقاطع خط موازنه مواد و قطر X=Y می توان به عنوان نقطه ای روی این خط استفاده کرد با قرار دادن X=Xf در معادله

 که از آن نتیجه می شود :=Xy=Xf  تقاطع خط موازنه مواد و قطر برای تماممقادیر F در X=Xf است .

تقطیر پیوسته با بازروانی

برای جدا سازی اجزایی که در دماهای کاملاً متفاوت می جوشند , اغلب از تقطیر آنی استفاده می شود این روش برای جدا سازی اجزایی که فراریت آنها با یکدیگر قابل مقایسه است روش موثری نیست و باید از تقطیر با بازروانی استفاده شود .

کنش در بشقابک ایده آلی

در یک بشقابک ایده آلی . طبق تعریف مایع و بخار خروجی از بشقابک با هم در تعادل اند . بشقابکی را , مانند بشقابک N در شکل ۲۱-۵ در نظر گرفته و فرض می کنیم بشقابک ها از بالا به پایین به طور سریال شماره گذاری و بشقابک تحت بررسی بشقابک N ام از بالاست لذا , بشقابک ۱-N درست در بالای بشقابک N و بشقابک ۱+‌N درست در پایین بشقابک N است . در تمام کمیت ها از اندیس برای نشان دادن نقطه مبدا کمیت استفاده می شود . دو جریان سیال وارد بشقابک N و دو جریان از آن خارج می شوند . جریان مایع با آهنگ  مول از بشقابک N-1 جریان بخار با آهنگ  مول از بشقابک N+1 با هم تماس می گیرند . جریان بخار با آهنگ   مول تا بشقابک N-1 بالا می آید , و جریان مایع با آهنگ  مول تا بشقابک N+1 پایین می رود .

جریان های بخار و مایع , به ترتیب , فاز V و فاز L هستند و غلظت آنها به ترتیب , با Y و X نشان داده می شود . لذا غلظت جریان هایی که به بشقابک N ام وارد و از آن خارج می شوند عبارتند از :

yn  برای بخار خروجی از بشقابک

XN  برای مایع خروجی از بشقابک

YZN+1 برای بخار ورودی به بشقابک

  XN-1 برای مایع ورودی به بشقابک

چهار غلظت داده شده در این شکل نشان داده شده اند . طبق تعریف بشقابک ایده آلی , بخار و مایع خروجی از بشقابک N در تعادل اند و Xn و yn غلظت های تعادلی را نشان می دهند . این موضوع در شکل ۲۱-۶ نشان داده شده است . بخار هنگام صعود در ستون از جزء فرارتر A غنی و مایع هنگام سقوط در ستون از جزء A تهی می شود . از این رو غلظت A در هر دو فاز بر حسب ارتفاع ستون افزایش می یابد , Xn-1 بزرگتر از Xn و yn بزگتر از yn+1 است . گر چه جریان های خروجی از بشقابک در تعادل اند , ولی جریان های ورودی به آن در تعادل نیستند این را شکل ۲۱-۶ می توان دید . وقتی بشقابک در تعادل اند , ولی جریان های ورودی به آن در تعادل نیستند . وقتی بخار حاصل از بشقابک N+1 و مایع حاصل از بشقابک N-1 با هم تماس می گیرند غلظت آنها به طرف حالت تعادلی پیش می رود , و این موضوع با پیکان ها در شکل ۲۱-۶ نشان داده شده است قسمتی از جزء فرارتر A از مایع تبخیر می شود , و غلظت مایع از Xn-1  به Xn کاهش می یابد مقداری از جزء B با فرایت کم تر از بخار چگالیده می شود و غلظت بخار از Yn+1 به Yn افزایش می یابد . چون جریان های مایع در نقطه حباب و جریان های بخار در نقطه شبنم خود قرار دارند , گرمای لازم برای تبخیر جزء  B تامین می شود هر بشقابک در زنجیره به صورت یک دستگاه تعویض کننده عمل می کند که در آن جزء A به جریان بخار و جزء B به جریان مایع تبدیل می شود همچنین چون با افزایش ارتفاع ستون غلظت A در مایع و بخار افزایش می یابد , دما کم می شود , و دمای بشقابک N بیش تر از دمای بشقابک N-1 و کم تر از دمای بشقابک N+1 است .

ترکیب یکسو سازی و عریان سازی

برای تهیه محصولات تقریباً خالص در بالا و پایین ستون تقطیر , خوراک وارد بشقابک واقع در قسمت مرکزی ستون می شود . اگر خوراک به صورت مایع باشد , تا ریبویلر به طرف پایین ستون جریان می یابد و توسط بخاری که از ریبویلر بالا می رود از جزء A عریان می شود به این  ترتیب می توان یک محصول ته مانده که تقریباُ B خالص است تهیه کرد .

 جریان پایای خوراک با غلظت معینی از نزدیک مرکز ستون A وارد آن می شود .

فرض می کنیم خوراک به صورت مایع و در نقطه جوش خود است . کنش در ستون به این فرض بستگی ندارد و سایر شرایط خوراک بعداً مورد بحث قرار می گیرند . بشقابکی را که خوراک وارد آن می شود بشقابک خوراک می گویمد . تمام بشقابک های بالای بشقابک خوراک بخش یکسو سازی و تمام بشقابک های زیر بشقابک خوراک شامل خود بشقابک خوراک , بخش عریان سازی را تشکیل می دهند خوراک از بخش عریان سازی به طرف پایین ستون جریان می یابد و در آنجا سطح معینی از مایع حفظ می شود . مایع بر اثر نیروی گرانش تا ریبویلر B جریان می یابد این ریبویلر تبخیر کنی است که با بخار آب گرم می شود و بخاری را که تولید می کند به پایین ستون بر می گرداند .

 بخار از تمام ستون به طرف بالا حرکت می کند . در یک سر ریبویلر سدی قرار دارد . محصول ته مانده از استخر مایع موجود  در  وجه فردست       سد خارج و در خنک کن G جریان می یابد این خنک کن از طریق تبادل گرما محصولات داغ خوراک را نیز پیش گرم می کند .

بخاری که در بخش یکسو سازی بالا می رود در چگالنده C به طور کامل چگالنده می شود و مایع چگالنده در جمع کن D که در آن مایع در سطح معینی است جمع آوری می شود . پمپ بازروانی F مایع را از جمع کن می گیرد و آن را به بشقابک فوقانی برج می دهد . این جریان مایع را بازروانی می گویند بازروانی است که جریان پایین رو مایع را در بخش یکسو سازی , که برای کنش روی بخار بالارو مورد نیاز است . تشکیل می دهد . بدون بازروانی هیچ گونه یکسو سازی در بخش یکسو سازی روی نمی دهد و غلظت محصول سر ستون از غلظت بخاری که از بشقابک خوراک بالا می رود بیش تر نخواهد بود مایع چگالیده ای که توسط پمپ بازروانی گرفته نشده است در مبدل گرمایی E , به نام خنک کن محصول , خنک و به صورت محصول سر ستون خارج می شود . اگر آزئو تروپ تشکیل نشود , با استفاده از تعداد کافی بشقابک و مقدار کافی بازروانی می توان محصول سر ستون و محصول ته مانده با خلوص دلهواه را به دست آورد .

این وسیله اغلب برای تاسیسات کوچک به شکل ساده تری است به جای ریبویلر یک کویل گرمکن در پایین ستون می توان قرار داد تا از استخر مایع واقع در آنجا  بخار تهیه کند . گاهی چگالنده در بالای ستون قرار داده می شود و پمپ بازروانی و جمع کن حذف می شوند بازروانی بر اثر گرانش به بشقابک فوقانی بر می گردد . از شیر مخصوصی به نام تقسیم کن بازروانی برای کنترل آهنگ بر گشت بازروانی می توان استفاده کرد باقیمانده مایع چگالنده محصول سر ستون را تشکیل می دهد .

موازنه مواد در ستون های بشقابکدار

موازنه کلی مواد در سیستم های دو جزئی

مواد برای یک دستگاه تقطیر پیوسته نوعی Fmol/h خوراک با غلظت Xf  وارد ستون می شود و Dmol /h محصول سر ستون با غلظت XDو Bmol / h محصول ته مانده با غلظت XB به دست می آید . دو موازنه کلی مواد و مستقل از هم را می توان نوشت .

موازنه کلی مواد :

(۲۱-۳)                                                             F=D+B

موازنه جزء A :

(۲۱-۴)                                                             FXF =DXD +BXB

با حذف B از این معادله ها ,

( ۲۱-۵)                      

با حذف D ,

(۲۱-۶ )                         

معادله های (۲۱-۵) و (۲۱-۶) برای تمام مقادیر جریان های بخار و مایع داخل ستون صحبت دارند .

 

 


 

نوشته پایان نامه – تقطیر آنی ۱۲۱ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه قلمرو و حوزه فعالیت خوردگی ۱۴۵ ص

Word2007777

خوردگی Corrosion

بیشتر مردم با خوردگی در بعضی اشکال آن آشنایی دارند مانند زنگ زدن نرده های آهنی یا قوطی های حلبی ، تنزل کیفیت و وسایل استیلی ، الوارها ، قایقها یا زنگ زدن میخهای آهنی و سایر موارد .

اغلب اشخاص شاهد نصب پلها یا برجهای فلزی بوده اند یا درمورد ساخت ساختمانهای مدرن که با اسکلت فلزی کار می شوند آشنایی دارند ، معمولاً این اسکلت ها دارای رنگ های سبز ، نارنجی یا قرمز می باشند . این رنگها به منظور حفاظت آهن در مقابل خوردگی حتی بعد از خارج شدن از کارخانه به آنها زده می شود . معمولاً بعدا از نصب این اجزاء آهنی در پلها و ساختمانها مجدداً توسط مواد دیگری که ممکن است ظاهر بهتری و یا حفاظت بهتری در مقابل خوردگی داشته باشند پوشش داده می شوند . پیشرفت تکنولوژی نیز تولید فولادهای کم آلیاژ ( LOW ALLAY ) ،  نصب اسکلتهای فولادی را بدون استفاده از رنگ در شرایط محیطی مختلف ممکن ساخته است . همچنین آلیاژهای ویژه ای د رفولادهایی که اساساً زنگ می زنند ،  بکار برده می شود که در این مورد توقف کامل زنگ زدگی ( RUSTING ) مشاهده می شود . خط لوله نیز از دیگر انواع عمده تجهیزاتی است که در خوردگی مورد بحث قرار می گیرد . این خطوط از لوله های آب خانه که خوردگی آنها بیشتر از داخل می باشد تا خطوط لوله زیرزمینی آب ، گاز و نفت را شامل می باشد . بنابراین می توان گفت هر کسی تقریباً مختصری آشنایی با خوردگی دارد که بصورت زیر تعریف شده است : خوردگی زوال ماده ( معمولاً فلز ) یا خواص آن به دلیل واکنش با محیط اطرافش است خوردگی مطالعه شود و و واژه خوردگی را هم می توان به آنها اطلاق نمود .

فهرست مطالب

عناوین ————————————————————– صفحه

مقدمه—————————————————————– ۱

خوردگی————————————————————– ۳

اهمیت اقتصادی——————————————————- ۵

خوردگی در اطراف ما———————————————— ۶

گوناگونی فلزات——————————————————- ۱۰

یک فرآیند طبیعی—————————————————— ۱۱

انتخاب مواد———————————————————– ۱۴

اندازه گیری خوردگی————————————————– ۱۷

کنترل خوردگی در صنایع——————————————— ۲۱

اساس خوردگی——————————————————– ۲۲

شیمی و الکتروشیمی خوردگی—————————————— ۲۴

اسیدیته و آلکا لینیتی ( PH )——————————————- 26

پیلهای غلظتی یا موضعی———————————————- ۳۰

شکاف سولفوره——————————————————- ۴۰

بازرسی خط لوله از طریق الکتریکی———————————— ۵۴

رسوب سولفید آهن—————————————————- ۵۹

مانیتور کردن نفوذ هیدروژنی یک محلول واسطه———————— ۶۱

تقویت لوله های انتقال گاز با لایه های کامپوزیت———————– ۶۷

جنبه های تئوری حفاظت و کنترل————————————– ۷۹

فاکتورهای کلیدی محافظت در سیستم های شیرین———————– ۸۰

نتیجه گیری———————————————————– ۸۴

منابع —————————————————————- ۸۶

 

 

 

نوشته پروژه قلمرو و حوزه فعالیت خوردگی ۱۴۵ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه کامل نگهداری و تعمیرات مخازن ۶۰ ص

Word2007777

مقدمه

     صنعت نفت ، مهمترین بخش اقتصاد کشور و خواه ناخواه این صنعت از دیرباز در سرنوشت سیاسی ، اجتماعی ، فرهنگی ، اقتصادی ما ایفاگر نقش بسیار حساس و مهمی بوده است .با اکتشاف نفت در ایران کشور ما یکباره در کش وقوس          سیاست بازیها اعمال نفوذها و قدرت طلبیها قرار گرفت واین ماده حیاتی که چرخ بزرگترین صنایع دنیا رابه گردش در می آورد محور اصلی تغییر وتحولات              در چهره سیاسی واقتصادی کشور ما گردید .

     تاریخ نفت ایران سرشار از رمز ورازها و پیچیدگیهایی است که همچنان            ناگشوده مانده و کسی را یارای آن نیست که به روشنی بگوید در این جولانگاه صنعت و سیاست قدرتهای بزرگ ، چه رویدادهایی به وقوع پیوسته ، رویدادهایی که متضمن سودها و زیانهایی برای سرزمین بوده است .

     صنعت نفت ، صنعتی است بسیار عظیم و گسترده که در واقع ستون فقرات صنایع و اقتصاد و پایه های استراتژیهای سیاسی قرن بیستم را تشکیل می دهد .         در اهمیت نفت باید گفت که تاکنون در جهان ارزش هیچ گنجینه و ثروتی  حتی        در مجموع به پای نفت نرسیده وتمام پیشرفتهای قرن حاضر به نحوی ، مولود       این ماده طبیعی بدون جانشین وگرانبها ست .

     فعالیت صنعت در ایران نیز که از نزدیک به یک قرن پیش آغاز شده است و اکنون نیز ادامه دارد ، از همان ابتدا همواره از ارزش ویژه و ممتاز برخوردار و        کم  و بیش ، محور تحولات و رویدادهای تاریخی کشور بوده است .

     نگهداری وتعمیرات « نت » دو مفهوم بسیار مهم و دو مقوله اساسی هستند        که تحقق و عمل بدانها موجبات بقا وتداوم خطوط مختلف تولید و کاهش هزینه ها  را فراهم می آورند . با پیچیده تر شدن وسایل و امکاناتی که انسان برای               رفع نیازهای روز افزون خودبکار می گیرد ، امر استفاده بهینه و نیز اقتصادی بودن این وسایل و امکانات بیش از پیش موردتوجه قرار گرفته است .

     روشهای پیچیده تولید وامکانات وماشین آلاتی که در این راستا مورد استفاده قرار می گیرند نیازمند این است که با حداقل هزینه بیشترین استفاده از                آنها صورت گرفته و کارائی آنها را تا جایی که ممکن است افزایش داده عمر مفید آنها را بالا برد واز این رهگذر هزینه های کل مربوط به قیمت تمام شده محصولات را کاهش داد .

 « تاریخچه پیدایش نفت در ایران و جهان »

     در زمانهای پیشین اقوام وملل مختلف بنا بتناسب احتیاجی که داشتند از نفت  استفاده میکردند . استخراج نفت بطور طبیعی انجام می گرفت ودر اثر عوامل طبیعی مانند زمین لرزه یا فشار های جانبی زمین باعث می شد لایه سخت شکسته شده و نفت و گاز یا فشار طبیعی به بیرون سرایت نموده و در اثر رعد برق نفت و گاز مشتعل می گشت و گاهی هم مورد پرستش مردمان آن زمان قرار گرفت  که آثار این آتشکده ها در نقاط مختلف ایران یافت می شود .

فهرست

–        فصل اول :

–         مقدمه

–         تاریخچه پیدایش نفت در ایران و جهان

–         نمودار سازمانی نفت در صنعت نفت گچساران

–         تعمیرات اساسی برنامه ریزی شده

–         تعمیرات اساسی گچساران

–         نمک زدایی از نفت

–         شرح مختصری از کارهای بهره برداری نمک زدایی

–        فصل دوم :

–         وظایف افراد عملیات

–         وظایف تعمیرات اساسی

الف) کارهای مقدماتی

ب) کارهای تدارکاتی

ج) کارهای اجرایی

–         ضرورت ایجاد بهبود سیستم نت

–         اشکالات مخازن نمک زدایی در حین کار

–         نتیجه گیری

نوشته پروژه کامل نگهداری و تعمیرات مخازن ۶۰ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه نحوه ساخت سطوح کاتالیستی و احیا ء و کاربرد کاتالیستها در صنعت نفت ۱۵۷ ص

Word2007777

پیشگفتار:

«بسیاری از مواد می توانند روی مواد دیگر تاثیر بگذارند که با میل آنها به انجام  واکنش شیمیایی تفاوت بسیار زیادی دارد. انها از این طریق  باعث تجزیه این مواد تشکیل مواد جدید می شوند، ولی در ترکیب  مواد جدید  وارد نمی شوند. این نیروی جدید که تا کنون  ناشناخته بوده هم در مواد آلی وهم در مواد  معدنی  وجود دارد… من آن را نیروی کاتالیستی می نامم. همچنین تجزیه مواد توسط  این نیرو  را کاتالیزور می نامم»

(ژ-ژ برزلیوس(Berzelius ) (1836 ) مجله  علوم فلسفی  جدید ادینبورو، xxy  ، ۲۲۳)

اولین باری که نام  کاتالیز در متن  علمی آمد در متن  بالا بود. تا پیش از آن  لغت کاتالیز به معنی «قانون شکنی و بر هم زدن نظم بود. شاید بر داشت برزلیوس ان بود که عمل کاتالیز اصول و قوانین  یافته  شده تا سال  ۱۸۳۶  را نقض می کرد  توجه  به این نکته جالب است که جایگزین کردن تعدادی از کلمات  عبارت  به کار رفته توسط برزلیوس  با کلمات  امروزی، خلاصه  بسیار خوبی  از نگرش  فعلی ما به کاتالیزر  به دست می دهد. کاتالیست  یک قاعده خیلی اساسی در تولید و انفعال  سوختها و مواد شیمیایی می باشد.

بررسی مبحث کاتالیست  یک موضوع مهم و حساس  بوده که علاقه  خیلی از دانشمندان و مهندسین  به ان جلب  شده است. کاتالیست  عملاً در صنعت  تصفیه نفت  به کار می رود و تقریباً  همه مواد نفتی  در فرایندها ، توسط  واکنشهای کاتالیستی  تهیه می شوند. کاتالیستها برای اولین بار در دنیا  در سال ۱۹۰۹  هنگامیکه  استوالد(Ostwald  )  به خاطر کارش جایزه نوبل گرفت  به رسمیت شناخته شد. سه سال  بعد آن افتخار به سباتیر ( Sabatier  ) بخشیده شد.

بررسی  بحران اخیر انرژی  و در دهه تحریم نفت عرب در سال ۱۹۷۳  و  متعاقب آن فعالیتهای اوپک (O.P.E.C  ) ، اهمیت کاتالیست آشکار تر  می شود و به سرعت  شناخته می گردد.  یعنی کاتالیست تکیه گاهی برای مقدار  زیادی انرژی  تلقی
می گردد.  این مواد به وسیله  ایالات متحده و ملل صنعتی  دیگر تولید می شوند.

امروزه سیستم های کاتالیستی  به دو دسته بزرگ همگن و ناهمگن تقسیم
می شوند. در سیستم های همگن، کاتالیست، معمولاً یک گونه محلول است. در حالی که در سیستم های ناهمگن، کاتالیست معمولاً یک جامد  نا محلول است که واکنش  فقط روی  سطح آن انجام  می شود.

تاریخچه کاتالیست :

کاتالیست بعنوان یک پدیده اخیراً بررسی گردیده است . ظاهراً اولین کاتالیست ، برای واکنشهای آنزیمی در شکل تهیه و ساخت شراب و سرکه بکار گمارده شد . همچنین در تهیه صابون که یک عمل بسیار قدیمی است . مورد توجه قرار گرفت . این واکنشها به تبدیل کاتالیستی شکر به اتیل الکل به اسید استیک و چربی به یک نمک است و گلیسیرین منجر گردید .

در طی اواخر قرن هیجدهم دانش شیمی سریعاً گسترش می یافت و طبیعی بود که اثر مواد خارجی بر روی واکنشهای شیمیایی مطالعه شود . بین سالهای ۱۸۳۵-۱۷۸۰ آزمایشات متعدد و با ارزشی ، اثرات مواد خارجی را بر روی واکنشهای شیمیایی شرح دادند . این آزمایشات واکنشهای اسیدها را در محلول و واکنشهای فاز گازی و واکنشهای جذب بوسیله جامدات را مورد بحث قرار میدادند . اهداف کار کاتالیستها بوسیله فوزینیری[۱] ، که اولین کسی بود که رابطه بین جذب سطحی[۲]  و افزایش سرعت واکنشها را بوسیله جامدات مورد توجه قرار داد ، پیشرفت نمود . از جمله افراد دیگر فارادی [۳] ، دریافته بود که جذب سطحی مواد اولیه یک قاعده مهم در صورت گرفتن یک واکنش در حضور یک جامد می باشد . همچنین کلمنت[۴] و دیزرمس[۵] اظهار داشتند که اکسیدهای نیتروژن یک نقش اساسی را در اکسیداسیون دی اکسید گوگرد بوسیله تشکیل یک ترکیب بازی میکنند . خیلی از آزمایشها بر روی طرز عمل کاتالیستها با موادی صورت میگرفت که امروزه بعنوان کاتالیستها مورد استفاده در صنایع نفت مطرح میباشند . بعنوان مثال اسیدهای قوی ، خاکها و فلزاتی از قبیل پلاتین  .


[۱]  FUSINIERI

[۲] ADSORPTION

[۳] FARADAY

[۴] CLEMENT

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

پیشگفتار

۱

فصل اول تاریخچه کاتالیست

۳

تاریخچه کاتالیست

۴

پیشرفت های مهم در علم کاتالیست

۶

پیشرفت های مهم در تکنولوژی کاتالیست

۷

فصل دوم مبانی عمل کاتالیستی

۸

سرعت واکنش

۹

فاکتور  موثر

۱۰

واکنش کاتالیستی  همگن وناهمگن

۱۳

واکنش کاتالیستی همگن

۱۳

واکنش کاتالیستی نا همگن

۱۴

حامل ها

۱۴

پیش برنده ها

۱۷

شتاب دهنده ها

۱۹

سموم کاتالیست

۱۹

عنوان

صفحه

کثیف شدن کاتالیست

۲۰

سینترینگ

۲۱

ممانعت کننده ها

۲۲

فعالیت

۲۲

انتخاب کنندگی

۲۳

پایداری

۲۴

فصل سوم ساخت سطوح کاتالیستی

۲۷

ساختار های فیزیکی اصلی سطوح کاتالیستی

۲۸

فلزات دارای سطح بزرگ

۲۹

جامدات  ریز حفره

۳۲

کاتالیست فاز مایع پایه دار

۳۶

کاتالیست های  تثبیت شده آنزیمی و معدنی

۳۷

کاتالیست های قلمه ای

۴۱

کاتالیست های اکسید مختلط

۴۳

ساخت کاتالیست های ناهمگن

۴۴

کاتالیست های اکسید مختلط

۴۵

عنوان

صفحه

زئولیت ها

۴۷

انواع ساختار های فلزی  روی پایه ها

۵۳

آنزیم ها و سلول های زنده تثبیت شده

۶۱

خلاصه

۶۷

فصل چهارم کاربرد کاتالیستها در صنعت نفت

۶۹

۱-۴ کاتالیستهای  تصفیه هیدروژنی نفتا

۷۰

مقدمه (آماده سازی خوراک )

۷۰

کاتالیست های تصفیه هیدروژنی

۷۵

جذب سطحی فلزات روی کاتالیست

۷۸

کاتالیست های HDS  گوگردی شده

۸۰

هشدار دهنده های تصفیه  هیدروژنی نفتا

۸۱

کک گرفتگی

۸۱

سیلیکا

۸۱

رسوبات روی کاتالیست ها

۸۲

رسوبات کلراید وخوردگی

۸۳

احیای مجدد

۸۵

مواد پایه کاتالیست

۸۵

عنوان

صفحه

خلاصه

۸۷

۲-۴ کاتالیستهای تبدیل کاتالیستی

۸۹

دی هیدروسیکلیزان

۹۱

فعالیت کاتالیست

۹۱

انتخاب کنندگی

۹۴

پایداری

۹۶

تهیه کاتالیست

۹۸

توسعه کاتالیست

۱۰۰

توسعه کاتالیست  ریفرمینگ

۱۰۰

کاتالیست چند ماموریته

۱۰۲

ترکیب کاتالیست

۱۰۲

آلومین ها

۱۰۴

کاتالیست های تجارتی

۱۰۴

پراکندگی کاتالیست

۱۰۵

دانسیته کاتالیست

۱۰۶

مساحت سطوح

۱۰۷

ابعاد کاتالیست

۱۰۸

عنوان

صفحه

سموم کاتلیست

نیتروژن

۱۰۹

۱۱۰

هالیدها

۱۱۰

آب

۱۱۰

فلزات

۱۱۱

گوگرد

۱۱۱

احیای مجدد کاتالیست

۱۱۳

بخش ۳-۴ کاتالیست های کراکینگ  کاتالیستی

۱۱۵

مقدمه

۱۱۵

واکنشهای کاتالیتیک کراکینگ

۱۱۶

احیای مجدد کاتالیست

۱۱۸

کاتالیست های کراکینگ

۱۲۰

ارزیابی کاتالیست

۱۲۵

مسمومیتها

۱۲۵

بخش ۴-۴ کاتالیستهای هیدروکراکینگ

۱۲۷

مقدمه

۱۲۷

واکنشهای هیدروکراکینگ

۱۲۸

عنوان

صفحه

کاتالیست ها

۱۲۹

نقش فلزات کاتالیستی در هیدروکراکینگ

۱۳۱

کاتالیست های فلز نوبل

۱۳۴

کاتلیستهای فلزی پایه

۱۳۸

ترکیب شدن نیکل  با حامل

۱۳۸

تغییر نیکل  توسط گوگرد

۱۳۹

کاتالیستهای اکسیداسیون اسیدی – پلاتین برای هیدروکراکینگ

۱۴۳

فعالیت هیدروژناسیون پلاتین

۱۴۳

فعالیت اسیدی

۱۴۵

احیای مجدد کاتالیست

۱۴۵

بخش ۵-۴ سوزاندن  کک

۱۴۷

منبع کک

سوزاندن در یک بستر ثابت

۱۴۷

۱۴۷

سوزاندن در یک بستر سیال

۱۴۸

سوختن کک محدود شده به اثر نفوذ پذیری

۱۴۹

اثرات  فعالیت اکسیداسیون – احیاء

۱۵۰

سوزاندن کاتالیست های پودری شکل

۱۵۰

عنوان

صفحه

بخش ۶-۴  جابجا کردن  وپر کردن  راکتورها از کاتالیستها

۱۵۲

مقدمه

۱۵۲

حمل و نقل بشکه های کاتالیست

۱۵۲

الک کردن  کاتالیست

۱۵۳

ریختن کاتالیست در راکتور

۱۵۴

پر کردن  راکتورهای گشاد

۱۵۵

مراجع

۱۵۷

نوشته پروژه نحوه ساخت سطوح کاتالیستی و احیا ء و کاربرد کاتالیستها در صنعت نفت ۱۵۷ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه مبادله کن های گرما ۱۰۰ ص

Word2007777

مقدمه

در این فصل ، روابط توصیه شده برای سمت جریان یک فاز [۱] ( یا سمت های یک فاز ) در مبادله کن های گرما ، ارائه شده اند . در بسیاری از مبادله کن های گرما با جریان دو فاز ، از قبیل دیگهای بخار ، مولدهای هسته ای بخار ، چگالنده های نیروگاهی ، و تبخیر کننده ها و چگالنده های مورد استفاده در تهویه مطبوع و تبرید ، جریان در یک سمت ، یک فاز است ، در حالیکه در سمت دیگر ، جریان دو فاز می باشد . عموماً سمت جریان یک فاز ، مقاومت گرمایی بزرگترین بویژه با جریان گاز یا روغن ، نشان می دهد . در این فصل مروری جامع در روابط موجود برای جریان آرام و آشفته سیال های نیوتونی یک فاز در مجراهای با مقطع دایره ای و غیر دایره ای ، با یا بدون اثر تغییرات خواص فیزیکی انجام شده است . تعداد زیادی از روابط تجربی و تحلیل ، برای محاسبه ضرایب انتقال گرما و ضرایب اصطکاک جریان های آرام و آشفته در مجراها و از میان دسته لوله ها ، در دسترس هستند .

روابط انتقال گرمای جابجایی اجباری [۲]  آرام و آشفته برای سیالهای یک فاز ، دسته مهمی از حل مساعل انتقال گرما را برای کاربردهای مبادله کن گرما ارائه می کنند . هنگامیکه سیال لزجی وارد مجرایی می شود ، لایه مرزی [۳] در طول دیواره ، تشکیل خواهد شد . لایه مرزی بتدریج در کل سطح مقطع مجرا توسعه می یابد و از آن به بعد ، به جــــریان، جریان کاملاً توسعه یافته [۴] گفته می شود . به فاصله ای که در طی آن ، سرعت ، کاملاً توسعه یافته می شود ، طول ورودی هیدرودینامیکی [۵] ( Lhe ) گویند . هر جند بصورت نظری ، نزدیک شدن به نمودار توزیع سرعت کاملاً توسعه یافته است ، به شکل مجانبی است و تعیین محلی معین ، که در آنجا لایه مرزی در مجرا کاملاً توسعه یافته است ، غیر ممکن می باشد ، با اینحال برای تمام کاربردهای عملی ، طول ورودی هیدرودینامیکی ، محدود است . اگر دیواره های مجرا گرم یا سرد شوند ، لایه مرزی گرمایی نیز در طول دیواره مجرا توسعه خواهد یافت . در نقطه ای معین در پایین دست جریان ، می توان در مورد نمودار توزیع دما که کاملاً توسعه یافته است صحبت نمود که در آن نقطه ، ضخامت لایه مرزی گرمایی تقریباً نصف قطر سطح مقطع می باشد . مسافتی که در طی آن نمودار توزیع دما ، کاملاً توسعه یافته می شود ، طول ورودی گرمایی [۶]  ( Lte )  نامیده می شود .

اگر گرمایش یا سرمایش ، از ورودی مجرا شروع شود ، هم نمودار توریع سرعت و هم نمودار توزیع دما به صورت همزمان توسعه می یابند . مسأله انتقال گرما در این شرایط ، به مسأله طول ورودی هیدرودینامیکی و گرمایی مرکب یا مسأله ناحیه توسعه همزمان منجر می شود . بنابراین چهار حالت در جریان عبوری از مجراها ، با گرمایش یا سرمایش وجود دارد ، که عبارتند از ، حالت کاملاً توسعه یافته هیدرودینامیکی و گرمایی ، حالت کاملاً توسعه یافته هیدرودینامیکی ولی در حال توسعه گرمایی ، حالت توسعه یافته گرمایی ولی در حال توسعه هیدرودینامیکی ، و حالت توسعه همزمان ، بطوریکه روابط طراحی باید مطابق با این دسته بندیها ، انتخاب شوند .

نرخهای نسبی توسعه نمودارهای توزیع سرعت و دما در ناحیه ورودی مرکب ، به عدد پرانتل سیال بستگی دارد . برای سیالهای دارای عدد پرانتل بزرگ از قبیل روغنها ، با اینکه نمودارهای توزیع سرعت و دما در ورودی لوله یکنواخت هستند ، نمودار توزیع سرعت ، بسیار سریعتر از نمودار توزیع دما به حالت توسعه کامل می رسد . در مقابل ، برای سیالهای دارای عدد پرانتل بسیار کوچک ، از قبیل فلزات مایع ، نمودار توزیع دما ، بسیار سریعتر از نمودار توزیع سرعت ، توسعه کامل می یابد . برای عددهای پرانتل حدود ۱ مانند اعداد پرانتل گازها ، نمودارهای توزیع دما و سرعت که از دمای یکنواخت و سرعت یکنواخت در ورودی مجرا شروع می شوند ، با نرخی مشابه ، بصورت همزمان در طول مجرا توسعه می یابند .



فهرست مطالب

عنوان                                                                                                  صفحه

روابط انتقال گرمای جابجایی اجباری برای سمت جریان

یک فاز در مبادله کن های گرما ………………………………………………….. … ۱

جابجایی اجباری درجریان آرام ………………………………………………….. … ۶

دایره ای با سطوح صاف ………………………………………………………… .. ۷

جریان آرام با توسعه همزمان در مجراها با سطوح صاف ……………………… .. ۹

جریان آرام در مجراهای حلقوی هم مرکز  با سطوح صاف …………………….  ۱۰

اثر خواض فیزیکی متغیر سیال در جابجایی اجباری آرام ……………………….  ۱۳

جریان آرام مایعات در مجراها ……………………………………………………  ۱۵

جریان آرام گازها در مجراها …………………………………………………….  ۱۸

جابجایی اجباری در جریان آشفته …………………………………………………  ۱۹

جریان آشفته در مجراهای دایره ای با خواص فیزیکی ثابت سیال ……………….  ۲۱

جریان آشفته در مجراهای غیر دایره ای  مستقیم  با سطوح صاف ………………  ۲۵

اثر خواص فیزیکی متغیر سیال در جابجایی اجباری آشفته ………………………  ۲۷

جریان آشفته گازها در مجراها ……………………………………………………  ۲۸

خلاصه جابجایی اجباری در مجراهای مستقیم ……………………………………  ۳۵

انتقال گرما از دسته لوله ها با سطوح صاف ……………………………………..  ۳۷

انتقال گرما د ر کویل های مارپیچ و حلزونی ها …………………………………  ۳۹

اعداد نوسلت کویلهای مارپیچ : جریان آرام ………………………………………  ۴۰

اعداد نوسلت کویلهای حلزونی : جریان آرام ……………………………………..  ۴۱

اعداد نوسلت کویلهای مارپیچ : جریان آشفته …………………………………….  ۴۲

انتقال گرما در خم ها ……………………………………………………………..  ۴۳

انتقال گرما در خم های˚۹۰ ………………………………………………………  ۴۴

انتقال گرما در خم های ˚۱۸۰ ……………………………………………………  ۴۶

افت فشار و توان پمپ کردن در مبادله کن های گرما ……………………………  ۴۷

افت فشار سمت لوله ………………………………………………………………  ۴۷

مجراهای با مقاطع غیر دایره ای …………………………………………………  ۵۰

افت فشار در دسته لوله ها در جریان متقاطع …………………………………….  ۵۵

افت فشار در کویلهای حلزونی و مارپیچ …………………………………………  ۵۷

کویلهای مارپیچ : جریان آرام …………………………………………………….  ۵۸

کویلهای حلزونی : جریان آرام ……………………………………………………  ۵۹

کویلهای مارپیچ : جریان آشفته …………………………………………………..  ۵۹

کویلهای حلزونی : جریان آشفته ………………………………………………….  ۶۰

افت فشار در خم ها و اتصالات و تبدیلها …………………………………………  ۶۱

. تشکیل رسوب در مبادله کن های گرما …………………………………………  ۷۱

ملاحظات اساسی ………………………………………………………………….  ۷۲

اثرات تشکیل رسوب ……………………………………………………………..  ۷۴

هزینه ناشی از تشکیل رسوب …………………………………………………….  ۸۱

جنبه های مختلف تشکیل رسوب ………………………………………………….  ۸۲

گروههای تشکیل رسوب ………………………………………………………….  ۸۲

تشگیل رسوب ذره ای …………………………………………………………….  ۸۳

تشکیل رسوب با کریستالیزاسیون ………………………………………………..  ۸۴

تشکیل رسوب با خوردگی ………………………………………………………..  ۸۴

شکیل رسوب زنده ………………………………………………………………..  ۸۵

تشکیل رسوب با واکنش شیمیایی …………………………………………………  ۸۵

فرایندهای پایه در تشکیل رسوب …………………………………………………  ۸۶

شروع ……………………………………………………………………………..  ۸۶

انتقال ……………………………………………………………………………… ۸۷

اتصال …………………………………………………………………………….  ۸۸

جدا شدن …………………………………………………………………………..  ۸۹

پیر شدن رسوب …………………………………………………………………..  ۸۹

پیش بینی تشکیل رسوب ………………………………………………………….  ۹۰

طراحی مبادله کن های گرمای در معرض تشکیل رسوب ……………………….  ۹۳

مقدار مجاز تشکیل رسوب ………………………………………………………..  ۹۳

مقاومت رسوب ……………………………………………………………………  ۹۴

ضریب تمیزی …………………………………………………………………….  ۹۵

درصد اضافه سطح ……………………………………………………………….  ۹۶

کل افت فشار ……………………………………………………………………..  ۹۷

انتقال گرما و افت فشار …………………………………………………………..  ۱۰۰


نوشته پروژه مبادله کن های گرما ۱۰۰ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه گاز از خام تا فراورده ۱۶۶ ص

مقدمه:

با حرکت سریع جوامع سنتی به سمت صنعتی شدن مصرف انرژی در جهان به طور چشمگیری در حال افزایش می باشد. از عمده ترین و ارزانترین منابع تأمین انرژی استفاده از انرژی های فسیلی نظیر نفت خام بوده و علاوه بر نفت خام ٬ گاز طبیعی نیز به عنوان یکی از منابع تأمین کننده انرژی در جهان مدتهاست مورد توجه قرار گرفته است . از این رو اکتشاف و تولید گاز از مخازن گازی و استفاده مفید از گازهای همراه حاصل از نفت خام بیش از پیش پر اهمیت می نماید ٬ از طرف دیگر استفاده از گاز طبیعی به عنوان سوخت مصرفی در صنایع و یکی از منابع تولید انرژی از بعد زیست محیطی نیز مورد توجه قرار داشته است ونسبت به سوخت های مایع آلودگی کمتری تولید می نماید.

صنعت گاز علاوه بر تأمین انرژی مورد نیاز جوامع سهم بسزائی نیز در رشد و شکوفائی صنایع پتروشیمی دارد. به گونه ای که هم اکنون مجتمع های عظیم پتروشیمی در سراسر دنیا از گاز طبیعی یا فرآورده های آن مانند: گاز مایع(NGL) ٬ نفتا(NAPHTHA)  واتان به عنوان خوراک استفاده نموده و طیف متنوعی از  محصولات صنعتی  شامل: لاستیک ها ٬ پلاستیک ها ٬ رزین ها ٬پلیمرها ٬ رنگ ها و…  را تولید می کند.

Untitlehd

Untitled

Untituyyled

در شرکت ملیّ مناطق نفت خیز جنوب امر خطیر فرآورش گاز و تولید محصولات باارزش ٬ در تأسیسات پر شمار٬ متنوع و پراکنده گاز و گاز مایع صورت می پذیرد عنایت مدیر تولید (تقویت فشار / تزریق و گاز و گاز مایع )وظیفه نظارت مستمر بر عملیات تأسیسات گاز وگاز مایع و ارئه خدمات فنی به تأسیسات مذکور را بر عهده دارد. علاوه بر این ایجاد وتعریف پروژه های مرتبط با افزایش تولید گاز و مایعات گازی وتوسعه تأسیسات یاد شده به منظور افزایش درآمد های ملی نیز از محورهای عمده فعالیت این معاونت می باشد.

 در زمان حاضر مجموعاً ۳۷۴۰ MMSCFD گاز غنی در ۱۴ کارخانه گاز و گاز مایع فرآورش شده که حاصل آن تولید۳۳۶۰ MMSCFD  گاز سبک ٬ ۱۵۰ هزار بشکه در روز مایعات گازی و۳۴ هزار بشکه در روز نفت با ارزش تقریبی ۵٫۵ میلیون دلار میباشد.

با احرای طرح های آتی توسعه تأسیسات فرآورش گازی نیز با احداث ۶ کارخانه جدید مجموعاً ۹۲۰ MMSCFD گاز ٬ در استای سیاست جدید شرکت ملی نفت ایران مبنی بر بازیافت بهینه اتان ٬ مورد فراورش قرار گرفته که در نهایت منجر به تولید ۷۶۰ MMSCFD گاز سبک ٬ ۲۲۰۰ تن در روز پروپان ٬  ۱۵۰۰تن در روز بوتان  ۱۱۲۰۰ بشکه در روز بنرین طبیعی و ۷۲ هزار بشکه در روز نفتا به ارزش تقریبی ۳٫۵ میلیون دلار می گردد.

اهمیت فرآورش گاز در تأمین خوراک صنایع پتروشیمی :

یکی ازا هداف اصلی فرآورش گاز در شرکت ملی منا طق نفت خیز جنوب تأمین خوراک مورد نیاز صنایع پتروشیمی می باشد.

در زمان حاضر محصول مایعات گازی تولیدی کاخانه های گاز و گاز مایع ۴۰۰ ٬ ۶۰۰  ٬۷۰۰ ۸۰۰ ٬ ۱۲۰۰ ٬ ۱۳۰۰ و۱۵۰۰ از طریق شبکه انتقال به عنوان خوراک اصلی به مجتمع پتروشیمی بندر امام ارسال می گردد٬ گر چه تعهد اولیه مناطق نفت خیز جنوب در خصوص تأمین خوراک مجتمع پتروشیمی بندر امام ۱۲۰ هزار بشکه در روز بوده است لیکن متناسب با طرح افزایش ظرفیت پتروشیمی مذبورتا سقف ۱۵۰ هزار بشکه در روز تأسیسات گاز و گاز مایع در شرکت ملی نفت مناطق نفت خیز نیز برای حصول این منظور توسعه یافته است .

نوشته پروژه گاز از خام تا فراورده ۱۶۶ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه کوره ها و دیگهای بخار پالایشگاه ۱۶۴ ص

Word2007777

کوره چیست ؟

کوره دارای تجهیزاتی است که توسط آنها ، درون یک محفظه عایق ، حرارت ناشی از احتراق سوخت ، به  سیال فرایند منتقل می گردد . میان فرایند در لوله هایی جریان دارد که عموماً در امتداد جداره ها و سقف محفظه احتراق نصب شده اند . عامل اصلی انتقال حرارت مکانیزم تشعشع می باشد . در صنایع نفت ، کوره با اسامی مختلفی ((Processheater )) ، ((Furance)) ، ((direct-firedheater )) ، (( Tubestillheater))، اطلاق می شود .

وظیفه اصلی کوره ، تأمین حرارت معینی به سیال فرایند ، تحت درجه حرارتهای بالا می باشد ، این عمل بایستی بدون افزایش بیش از حد حرارت ، در نفطه معینی از سیال و یا اجزاء بدنه کوره انجام می شود .

فصل اول – کوره

کوره چیست ؟ ……………………………………………………………………….. ۲

تنوع طراحی و ساخت ………………………………………………………………. ۴

لوله های افقی یا عمودی …………………………………………………………….. ۴

موارد مهم در انتخاب کوره ها ………………………………………………………. ۱۱

عوامل مهم در انتخاب پوش شش های بازتابنده …………………………………….. ۱۴

انواع پوششهای بازتابنده …………………………………………………………….. ۱۵

طراحی لوله ها ………………………………………………………………………. ۱۸

جنس لوله ها …………………………………………………………………………. ۱۹

افزایش انتقال حرارت جابجائی توسط سطوح توسعه یافته …………………………. ۲۲

محملها و هادیهای لوله ها …………………………………………………………… ۲۲

دریچه خروج گازها …………………………………………………………………. ۲۳

مشعلها ……………………………………………………………………………….. ۲۶

مشعلهای سوخت مایع ……………………………………………………………….. ۳۰

سوختها ………………………………………………………………………………. ۳۷

پالایش نفت ………………………………………………………………………….. ۴۳

خواص شیمی فیزیکی سوختهای مایع ………………………………………………. ۴۷

سوختهای گازی ……………………………………………………………………… ۵۲

احتراق ………………………………………………………………………………. ۵۳

آنالیز گازهای داغ حاصل از احتراق ……………………………………………….. ۵۵

نقطه شبنم محصولات احتراق ………………………………………………………. ۵۸

طراحی بخش تابشی کوره ها ……………………………………………………….. ۶۰

تأثیر متغیرهای بنیادی در طراحی کوره ها ………………………………………… ۶۳

ترتیب و آرایش لوله ها ……………………………………………………………… ۶۵

بخش تابشی ………………………………………………………………………….. ۶۷

فصل دوم – دیگ های بخار

تاریخچه دیگ بخار ………………………………………………………………….. ۷۶

انتخاب نوع دیگ ……………………………………………………………………. ۷۷

دیگ های بخار چند مخزنی …………………………………………………………. ۸۹

دیگ های تک مخزنی ……………………………………………………………….. ۹۳

دیگ های مدولار ……………………………………………………………………. ۹۹

دیگ های ترکیبی ……………………………………………………………………. ۱۰۱

مشخصات لوله های دیگ ها ………………………………………………………… ۱۰۳

سوخت کوره دیگ ها ……………………………………………………………….. ۱۰۵

کوره …………………………………………………………………………………. ۱۱۰

تلمبه ها ………………………………………………………………………………. ۱۱۱

دمنده ها ……………………………………………………………………………… ۱۱۴

دودکشها ……………………………………………………………………………… ۱۱۶

لزوم تصفیه آب دیگ بخار ………………………………………………………….. ۱۲۱

مکانیسم تشکیل رسوب ………………………………………………………………. ۱۲۲

عوامل ایجاد رسوب …………………………………………………………………. ۱۲۷

شکنندگی قلیایی فلز یا دیگ بخار ……………………………………………………. ۱۴۹

حمل قطرات مایع توسط بخار ………………………………………………………. ۱۵۰

غلیان ………………………………………………………………………………… ۱۵۱

دمیدن بخار ………………………………………………………………………….. ۱۵۴

منابع و مآخذ …………………………………………………………………………. ۱۵۵

کاربرد کوره ها در صنعت :

درصنایع نفت کوره ها کاربرد متعددی دارند.دراینجا شش موردمهم رابررسی می نماییم الف – ریبویلر ستونهای تقطیر :

این نوع کوره ملایمترین کاربرد کوره بوده که معمولاً دچار وضعیت بحرانی نمی شود . سیال فرایند که از پایین برج تقطیر گرفته می شود ، درون کوره تا اندازه ای تبخیر می گردد . مخلوط بخار – مایع حاصله دوباره وارد برج تقطیر شده و بخار آن تقطیر می گردد بطوری که تبخیر خود را در آنجا آزاد می نماید .

ب – پیش گرمکن خوراک ستون تقطیر

این نوع کوره نبض بسیاری از عملیات دیگر را در دست دارد . سیال فرایند ( که به صورت مایع و گاهی در جریان ورودی حاوی مقداری بخار است .) قبلاً توسط مبدلهای حرارتی گرم می شود . درجه حرارت این سیال درون کوره آنقدر بالا می رود تا تبخیر جزئی اتغاق بیفتد .

ج – پیش گرمکن خوراکی راکتورها :

این نوع کوره ، درجه حرارت سیال را تا درجه حرارت لازم جهت کنترل واکنش شیمیایی که در راکتور مجاور انجام می شود ، بالا می برد .

د – تأمین حرارت محیطهای واسطه ای

در بسیاری از کارخانجات ، حرارت از طریق یک محیط واسطه ای به قسمتهایی مختلف انتقال می یابد . در اینگونه موارد ، کوره نقش گرم کننده مجدد این سیال را ایفا می کند . سیال واسطه ای ممکن است یک برش نفتی ، دائوترم ، ترمینول و یا یک ملح مذاب باشد .

ک – کوره های گرم کننده سیالات ویسکوز :

بعضی اوقات برشهای سنگین نفتی بایستی از نقطه ای به نقطه دیگر حمل شوند . تحت درجه حرارتهای کم ، ویسکوزیته این برشها بقدری زیاد است که عمل پمپ کردن را مختل می سازد . بدین سبب ، از یک کوره جهت گرم کردن سیال استفاده می شود تا ویسکوزیته آن کاهش یافته و بهتر پمپ گردد

م – راکتورهای اشتعالی :

این داکتورها به صورت کوره هایی هستند که یک واکنش شیمیای درون کویل لوله های آنها اتفاق می افتد . از نقطه نظر تکنولوژی این کوره ها بسیار پیچیده هستند . و دو نمونه از این کوره ها ۱ کوره های فرمر هیدروکربنها توسط بخار آب ۲ کوره های پیرولیز

تنوع طراحی و ساخت :

طراحی و جزئیات ساخت کوره ها بسیار متنوع است . به سبب این انعطاف پذیری هر کوره جهت کاربرد خاص خود طراحی می گردد ساده ترین نوع کوره شامل یک محفظه احتراق بوده که در آن کویل ها  در امتداد دیواره محفظه چیده شده است و حرارت فقط از طریق تابش به این لوله ها منتقل می گردد بازده حرارتی کم و سرمایه گذاری اولیه اندک جهت بار حرارتی معین از خصوصیات این نوع طراحی می باشد .

لوله های افقی یا عمودی :

اساس تقسیم بندی کوره ها وابسطه به موقعیت کویل حرارتی در بخش تابشی و یا به عبارت دیگر وابسته به عمودی یا افقی بودن لوله ها می باشد . که در شکلهای ۱-۱ و ۲-۱ می شوند که در اینجا جنبه های برجسته هر یک از کوره ها بررسی می شوند .

الف – کوره استوانه ای – عمودی کاملاً تشعشعی : در این کوره ، کویل لوله ها عمودی در امتداد دیواره محفظه احتراق قرار دارد . اشتعال از کف کوره به صورت عمودی انجام می گیرد .

ب – کوره استوانه ای – عمودی با کویل مارپیچ : در این کوره ها کویل به صورت مارپیچ در کنار دیواره محفظه احتراق قرار داشته و اشتعال به صورت عمودی از کف کوره صورت می گیرد . گرچه این کوره ها جزء کوره های عمودی هستند ولی خصوصیات سیال فرایند درون لوله های آنها شبیه کوره های افقی می باشد .

طراحی این کوره ها نیز مستلزم سرمایه گذاری و فضای اندک بوده و بازده حرارتی کمی دارند . کویل لوله ها ذلتاً قابل تخلیه می باشد . تنها محدودیت این واحدها این است که فقط یک سیال می تواند در آن جریان یابد .

نوشته پروژه کوره ها و دیگهای بخار پالایشگاه ۱۶۴ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.

پروژه کراکینگ و هیدروکراکینگ ۹۵ ص

مقدمه

برش های نفتی که از عمل تقطیر به دست می آید کاملاً قابل استفاده نبوده ، می باید عملیات جدیدی بر روی آن ها انجام داد تا باعث افزایش راندمان یا مرغوب شدن محصول گردد .برای این منظور از واکنش های شیمیایی که ساختمان هیدرو کربورها را تغییر می دهد استفاده می نمایند . تمام تشکیلات و دستگاههایی که بر روی تغییر و تبدیل یک برش مشخص مثلاً بنزین یا نفت گاز مورد استفاده قرار می گیرد یک واحد نامیده می شود . به عنوان مثال به دستگاهی که بنزین را به نوع بهتر آن تبدیل می نماید یک واحد رفرمینگ گفته می شود .

برش نفتی ایکه وارد این واحد می گردد  شارژ نامیده می شوند و برشهایی که از ان حاصل می گردد به فرآورده های حاصله از واحد رفرمینگ موسوم می باشد .

فهرست مطالب

عناوین—————————————————————- صفحه

‍مقدمه—————————————————————– ۱

کراکینگ————————————————————– ۳

کراکینگ حرارتی—————————————————— ۵

کلیاتی در مورد کراکینگ حرارتی————————————– ۶

فناوری جدید کراکینگ کاتالیزوری————————————– ۱۴

کراکینگ و هیدروکراکینگ کاتالیزی———————————— ۱۶

کراکینگ کاتالیستی—————————————————- ۱۹

احیای مجدد کاتالیست————————————————– ۲۲

انواع کاتالیست های کراکینگ—————————————— ۲۵

ارزیابی کاتالیت——————————————————– ۳۱

کاربرد نانوکاتالیست‌ها در کراکینگ کاتالیستی فرایندهای پالایش نفت—— ۳۴

فرایند کراکینگ کاتالیستی———————————————- ۳۵

حمل و نقل بشکه های کاتالیست—————————————– ۳۸

الک  کردن کاتالیست————————————————— ۴۰

ریختن کاتالیست در آکتور———————————————- ۴۱

مدلسازی سینتیکی واکنشهای هیدروکراکینگ کاتالیستی پارافین مایع——- ۴۵

جریانات دو فازی در درون لوله ها————————————- ۵۵

اندازه گیری توزیع زمان اقامت کاتالیست در محفظه احیاء کراکینگ

کاتالیستی بستر سیال————————————————— ۶۳

هیدروکراکینگ——————————————————– ۶۵

واکنشهای هیدروکراکینگ———————————————- ۶۶

کاتالیتهای فلزی پایه—————————————————- ۷۷

تغییر نیکل توسط گوگرد———————————————— ۷۸

کاتالیستهای اکسید اسیدی ـ پلاتین برای هیدورکراکینگ——————- ۸۲

احیای مجدد کاتالیت—————————————————- ۸۵

حمل و نقل بشکه های کاتالیست—————————————– ۸۶

الک  کردن کاتالیست————————————————— ۸۷

ریختن کاتالیست در آکتور———————————————- ۸۸

پالایش نفت خام——————————————————– ۸۹

 

مقدمه

برش های نفتی که از عمل تقطیر به دست می آید کاملاً قابل استفاده نبوده ، می باید عملیات جدیدی بر روی آن ها انجام داد تا باعث افزایش راندمان یا مرغوب شدن محصول گردد .برای این منظور از واکنش های شیمیایی که ساختمان هیدرو کربورها را تغییر می دهد استفاده می نمایند . تمام تشکیلات و دستگاههایی که بر روی تغییر و تبدیل یک برش مشخص مثلاً بنزین یا نفت گاز مورد استفاده قرار می گیرد یک واحد نامیده می شود . به عنوان مثال به دستگاهی که بنزین را به نوع بهتر آن تبدیل می نماید یک واحد رفرمینگ گفته می شود .

برش نفتی ایکه وارد این واحد می گردد  شارژ نامیده می شوند و برشهایی که از ان حاصل می گردد به فرآورده های حاصله از واحد رفرمینگ موسوم می باشد .

هر واحد شامل سه قسمت اصلی زیر است :

۱-  قسمت مربوط به تهیه شارژ که از کوره ها ستونها پمپ ها و غیره تشکیل می یابد . شارژ در این دستگاهها به شرایط مناسب از نظر فشار و درجه حرارت می رسد .

۲-     راکتور که تغییرات ساختمانی هیدروکربنه در آن انجام می گیرد .

۳-   دستگاههای مربوط به جدا کردن مواد و یا فرآورده  های حاصله « جدا کننده مواد » نامیده می شود و کمی ، کوچکتر از یک واحد تبخیر مواد خام می باشد .

در برخی از حالات که عمل به طور کامل در راکتور انجام نمی گیرد ، هیدروکربورهای تبدیل نیافته را در دو مرتبه به راکتور می فرستند و این عمل را برگشت می نامند . راکتور مرکز و قلب دستگاه راتشکیل می دهد و تغییراتی که در راکتور انجام می گیرد تغییراتی شیمیایی می باشد .

در بین سالهای ۱۹۰۰ تا ۱۹۳۰ میلادی منظور از تصفیه فقط تهیه برش های مختلف و جدا نمودن برش های سبک از متوسط و سنگین بود . یعنی هیدروکربورهای C12 , C 5  هدف اصلی را تشکیل می داد اما از این به بعد چون مقدار تولید این برش به طریق تصفیه ، تکافوی احتیاجات جهان را       نمی نمود از کراکینگ نفت گاز و نفت کوره در راکتور ( به منظور پایین آوردن وزن مولکولی به طریق شکستن مولکول ها ) و یا به روش سنتزی از گازهای سبک ( جهت تهیه مواد با وزن مولکولی بیشتر از شارژ ) استفاده می نمایند . از جمله دیگر فر آیند هایی که استفاده می شود فر آیندهای هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ است که جهت بهبود کیفیت محصو.لات می باشند . موضوع تحقیق در این پروژه هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ می باشد اما ازآنجا که این واکنشها ادامه ای از واکنش کراکینگ محسوب می شود سعی شده در ابتدا واکنش کراکینگ به تفصیل توضیح داده شود سپس به واکنشهای هیدروکراکینگ و هیدروتریتینگ پرداخته شده است .توضیحات مربوط به واکنش کراکینگ در فصل اول ، واکنش هیدروکراکینگ در فصل دوم ،واکنش هیدروتریتینگ در فصل سوم می باشد.البته بحث مربوط به کاتالیستها در پایان هر بخش ‎آمده است.

کراکینگ

کلمه کراکینگ به تمامی واکنشهای تجزیه هیدروکربن های  سنگین اطلاق می شودولی در صنعت نفت معمولاً واژه کراکینگ را در مورد تجزیه هیدروکربنهای سنگینی که بالاتراز۲۰۰درجه سانتی گراد می جوشند ،به کار می برند .همچنین اطلاعات تجزیه یک گاز یا یک برش مایع سبک نیز که در دمای بالا به منظور تولید هیدرو کربنهای سبک پتروشیمی انجام میشود ،کراکینگ نام دارد ولی چون این عملیات در حضور بخار آب انجام می شود به کراکینگ با بخار موسوم است. برای فعال سازی واکنش می توان ازحرارت یا کاتالیزور استفاده کرد و به این ترتیب کراکینگ حرارتی از کراکینگ کاتالیزوری متمایز می شود .کراکینگ گروههای مختلف هیدروکربنی به طور وسیعی مورد بررسی قرار گرفته و نتایج آن در مقا لات منشر شده است.در اینجا به ذکر چند مورد اکتفا می شود:

-کراکینگ تماسی گروه های هیدروکربنی منجر به تولید یک اولفین و یک هیدرو کربن دیگر می شود.

-برحسب شرایط عمل (دما وزمان)،اولفینهای حاصل می توانند یا با یکدیگر ترکیب شوند و یا اینکه دوباره شکسته شوند.

-هیدروکربنهای پارافینی و اولفینی به سهولت شکسته می شوند.در حضور کاتالیزور مناسب اولفینها آسانتر از پارافینها شکسته می شوند.پس از این دو گروه ،نفتنی ها قرار دارند و بعد از آنها آروماتیک می باشند که به سختی شکسته می شوند.

در کراکینگ حرارتی ،واکنشها رادیکالی هستند در حالی که در کراکینگ کاتالیزوری ،کربوکاتیونها نقش اساسی دارند .

در کراکینگ ،درجه تبدیل را می توان نسبت حجم فرآورده های سبک تر از خوراک به حجم خوراک در نظر گرفت .عوامل موثر بر درجه تبدیل عبارتند از:

 

 

 

کراکینگ حرارتی :

تاریخچه:

واکنش کراکینگ هیدروکربنها از اواسط قرن نوزدهم بررسی شده بود ولی پیشرفت واقعی آن از اوایل قرن بیستم آغاز شد.

نوشته پروژه کراکینگ و هیدروکراکینگ ۹۵ ص اولین بار در مرکز دانلود پروژه ها و مقالات اماده پدیدار شد.